在湖北中烟工业有限责任公司新业薄片公司的经典薄片车间里，智能化的数据中枢实时监控着生产的每一个细节。明亮的大屏上，数据曲线如同跳动的音符，记录着生产线的每一步运行状态。操作员们紧盯着这些数字变化，不仅关注设备运转，更注重能耗波动，展现出现代制造业对绿色生产的高度重视。
过去，车间的能源管理存在明显短板。由于缺乏实时监控手段，水、电、汽等资源的使用情况难以及时掌握，导致很多浪费行为无法第一时间发现和纠正。这种粗放式的管理模式严重影响了节能效果。
面对"双碳"目标带来的新要求，企业加快智能化转型步伐。作为绿色工厂建设的重要支撑，能源管理系统成为推动生产方式变革的关键工具。新业薄片公司以"十四五"规划为指引，全面推进能源管理系统的建设和应用，努力实现精细化管理的目标。
在系统建设过程中，首先要解决的就是数据采集的问题。技术人员对各车间进行了全面摸底，发现自动化水平较高的造纸法生产线计量设备较为完善，而新型薄片车间的试验线则存在严重不足。针对这些问题，项目组制定了详细的解决方案，包括增设缺失的监测设备、整合分散的数据源以及构建统一的可视化平台。
硬件建设过程中遇到不少挑战，特别是在不影响正常生产的前提下推进改造。通过精心组织和科学调度，项目团队最终完成了所有计量设备的安装任务，实现了车间全工段的实时监控。
系统的投入使用带来了显著成效。一个典型案例是密封水耗的优化。通过数据分析发现，夜间停产后仍有大量设备需要持续供水，造成明显浪费。经过仔细排查和管道改造，夜班期间的用水量从200立方米降至100立方米，节水效果非常明显。
在生产管理方面，数据系统的应用改变了传统经验式管理的方式。能管系统提供的精确能耗数据，让管理者能够科学制定生产计划。例如，转产一次需要多消耗2万度电和6000立方米天然气等具体信息的掌握，为优化生产流程提供了可靠依据。
围绕工艺优化，企业采取了多项节能措施。技术人员通过降低烘箱温度等改进，在确保产品质量的同时实现能耗降低，并持续探索其他环节的优化空间。
在设备方面，公司推进技术改造和更新换代，提升装备能效水平。同时积极引入可再生能源，调整能源结构，减少对传统能源的依赖。
生产组织模式也进行了创新，通过精确控制各环节能耗，制定科学合理的定额标准。这种精细化管理不仅提高了生产效率，还显著提升了能源利用水平。
随着能源管理系统在公司全面应用，节能降碳理念深入人心。这套系统已经不仅是简单的监测工具，更是推动企业向绿色化、智能化转型的重要支撑。
